In vielen kleinen Produktionsbetrieben wechseln Maschinen regelmäßig zwischen unterschiedlichen Produkten, Werkstoffen oder Varianten. Dabei müssen Werkzeuge ausgetauscht, Einstellungen verändert, Materialien bereitgestellt und erste Probestücke gefertigt werden. Diese Umstellungen werden als Rüstvorgänge bezeichnet.
Während einer Rüstung stellt die Maschine meist keine verkaufsfähigen Produkte her. Trotzdem werden Arbeitszeit, Energie und Materialien benötigt. Hinzu kommen häufig Anfahrverluste, Ausschuss und zusätzliche Reinigungsarbeiten. Besonders bei kleinen Losgrößen können lange Rüstzeiten deshalb einen erheblichen Einfluss auf die Produktionskosten und den Ressourcenverbrauch haben.
Eine systematische Rüstzeitoptimierung hilft, Umstellungen schneller, zuverlässiger und mit weniger Materialverlusten durchzuführen. Dafür ist nicht zwingend eine neue Maschine erforderlich. Häufig reichen eine bessere Vorbereitung, eindeutig festgelegte Arbeitsabläufe und eine sinnvollere Anordnung von Werkzeugen und Materialien.
Was ist eine Rüstzeit?
Die Rüstzeit bezeichnet den Zeitraum, der benötigt wird, um eine Maschine oder Produktionsanlage von einem Auftrag auf den nächsten umzustellen. Sie beginnt in der Regel mit der Herstellung des letzten einwandfreien Produkts des vorherigen Auftrags und endet mit dem ersten fehlerfreien Produkt des neuen Auftrags.
Zur Rüstzeit können unter anderem folgende Tätigkeiten gehören:
- Entfernen des bisherigen Werkzeugs
- Reinigung der Maschine
- Einbau eines neuen Werkzeugs
- Bereitstellung eines anderen Materials
- Änderung von Maschinenparametern
- Austausch von Vorrichtungen und Aufnahmen
- Kalibrierung und Kontrolle
- Herstellung von Probestücken
- Korrektur fehlerhafter Einstellungen
- Freigabe des neuen Produktionsauftrags
Je nach Betrieb dauert eine Umstellung nur wenige Minuten oder mehrere Stunden. Entscheidend ist nicht allein die Dauer. Auch die während des Wechsels entstehenden Material-, Energie- und Arbeitsverluste müssen betrachtet werden.
Warum Rüstvorgänge viele Ressourcen verbrauchen können
Ein Produktwechsel unterbricht den normalen Produktionsfluss. Während dieser Zeit läuft die Maschine möglicherweise weiter, obwohl keine nutzbaren Teile entstehen. Heizungen, Pumpen, Absaugungen oder Druckluftsysteme bleiben häufig eingeschaltet.
Nach dem Neustart müssen oft mehrere Probestücke hergestellt werden, bis Maße, Oberflächen oder Materialeigenschaften den Vorgaben entsprechen. Diese Teile werden häufig entsorgt oder müssen aufwendig nachbearbeitet werden.
Typische Ressourcenverluste während einer Rüstung sind:
- Ausschuss beim Anfahren der Maschine
- Materialreste aus der vorherigen Produktion
- Reinigungsmittel und Spülmaterialien
- unnötige Maschinenlaufzeiten
- Druckluft- und Stromverbrauch während des Stillstands
- zusätzliche Wege der Beschäftigten
- Suchzeiten für Werkzeuge und Unterlagen
- fehlerhafte Einstellungen
- mehrfache Qualitätsprüfungen
Werden Produkte häufig gewechselt, können sich diese Verluste über das Jahr zu erheblichen Mengen summieren.
Warum kleine Losgrößen besonders betroffen sind
Bei einer großen Produktionsserie verteilt sich die Rüstzeit auf viele hergestellte Teile. Wird eine Maschine beispielsweise eine Stunde lang umgerüstet und anschließend mehrere Tage betrieben, ist der Anteil der Rüstung an der gesamten Produktionszeit vergleichsweise gering.
Bei kleinen Serien sieht das anders aus. Muss dieselbe Maschine mehrmals täglich umgestellt werden, nimmt die Rüstzeit einen deutlich größeren Teil der verfügbaren Arbeitszeit ein.
Das betrifft unter anderem:
- Lohnfertiger
- Metallbaubetriebe
- Schreinereien
- Kunststoffverarbeiter
- Druckereien
- Lebensmittelhersteller
- Verpackungsbetriebe
- Textilhersteller
- Betriebe mit kundenspezifischer Einzelfertigung
Gerade kleine Unternehmen können daher stark von besser organisierten Rüstvorgängen profitieren.
Interne und externe Rüstvorgänge unterscheiden
Ein wichtiger Schritt bei der Rüstzeitoptimierung ist die Trennung zwischen internen und externen Tätigkeiten.
Interne Rüstvorgänge können nur durchgeführt werden, wenn die Maschine stillsteht. Dazu gehören beispielsweise der Ausbau eines Werkzeugs oder das Einstellen von Bauteilen im Maschinenraum.
Externe Rüstvorgänge können vorbereitet werden, während die Maschine noch den vorherigen Auftrag produziert. Beispiele sind:
- Bereitstellen des nächsten Werkzeugs
- Kontrolle der benötigten Materialien
- Vorbereiten von Messmitteln
- Öffnen des neuen Produktionsauftrags
- Reinigen und Prüfen von Wechselteilen
- Bereitstellen von Verpackungen
- Vorwärmen eines Werkzeugs außerhalb der Maschine
In vielen Betrieben werden Tätigkeiten erst begonnen, nachdem die Maschine bereits abgeschaltet wurde. Dadurch verlängert sich der Stillstand unnötig.
Das Ziel besteht darin, möglichst viele Arbeiten vor oder nach dem eigentlichen Maschinenstillstand durchzuführen.
Ein typisches Beispiel aus einem Metallbetrieb
Eine Fräsmaschine soll von Bauteil A auf Bauteil B umgestellt werden. Im bisherigen Ablauf wird die Maschine zunächst gestoppt. Danach sucht der Mitarbeiter die benötigten Werkzeuge, holt das Rohmaterial aus dem Lager und prüft die Zeichnung des nächsten Auftrags.
Erst anschließend beginnt der eigentliche Werkzeugwechsel. Nach der Einrichtung wird ein erstes Teil gefertigt, vermessen und korrigiert.
Ein verbesserter Ablauf könnte folgendermaßen aussehen:
- Werkzeuge und Spannmittel werden vor Produktionsende bereitgelegt.
- Das Rohmaterial wird rechtzeitig an die Maschine gebracht.
- Zeichnungen und Einstelldaten werden vorher geprüft.
- Die benötigten Messmittel liegen vollständig bereit.
- Das alte Werkzeug wird nach Maschinenstillstand direkt ausgebaut.
- Das neue Werkzeug wird nach einem festgelegten Ablauf eingesetzt.
- Vorgegebene Einstellwerte werden übernommen.
- Das erste Bauteil wird nach einer einheitlichen Prüfliste kontrolliert.
Die Maschine steht dadurch nur während der Tätigkeiten still, die tatsächlich nicht bei laufender Produktion erledigt werden können.
Rüstvorgänge genau beobachten
Bevor ein Ablauf verbessert wird, sollte der tatsächliche Rüstvorgang vollständig beobachtet werden. Häufig unterscheiden sich die praktischen Arbeitsschritte deutlich von vorhandenen Arbeitsanweisungen.
Eine einfache Zeitaufnahme kann zeigen, wie lange einzelne Tätigkeiten dauern. Sinnvoll ist eine Tabelle mit folgenden Angaben:
- Arbeitsschritt
- Beginn und Ende
- Dauer
- intern oder extern
- beteiligte Person
- benötigtes Werkzeug
- mögliche Ursache für Verzögerungen
Auch eine Videoaufnahme kann hilfreich sein, sofern die Beschäftigten zustimmen und betriebliche Datenschutzvorgaben beachtet werden. Bei der späteren Betrachtung fallen unnötige Wege, Wartezeiten und wiederholte Handgriffe häufig deutlicher auf.
Suchzeiten für Werkzeuge vermeiden
Ein häufiger Grund für lange Rüstzeiten ist die Suche nach Werkzeugen, Schrauben, Messmitteln oder Unterlagen. Einzelne Suchvorgänge wirken unbedeutend. Wiederholen sie sich jedoch bei jeder Umstellung, geht viel Zeit verloren.
Hilfreich sind:
- fest zugeordnete Lagerplätze
- eindeutige Beschriftungen
- Werkzeugwagen für bestimmte Maschinentypen
- vollständige Rüstsätze
- farbliche Kennzeichnungen
- regelmäßige Bestandskontrollen
- Fotovorlagen für die richtige Anordnung
Ein Rüstsatz kann sämtliche Werkzeuge, Schrauben, Dichtungen und Messmittel enthalten, die für einen bestimmten Produktwechsel benötigt werden. Vor Beginn wird geprüft, ob der Satz vollständig ist.
Material rechtzeitig bereitstellen
Eine Maschine sollte nicht stillstehen, während Material aus dem Lager gesucht oder transportiert wird. Der nächste Auftrag sollte deshalb frühzeitig vorbereitet werden.
Dazu gehört die Kontrolle:
- der richtigen Materialart
- der benötigten Menge
- der Abmessungen
- der Chargennummer
- des Qualitätszustands
- der notwendigen Begleitunterlagen
Fehlt Material oder wurde die falsche Variante bereitgestellt, kann die gesamte Rüstung unterbrochen werden. Eine einfache Bereitstellungsfläche für den nächsten Auftrag verhindert, dass Materialien mit laufenden oder abgeschlossenen Aufträgen verwechselt werden.
Werkzeuge vor dem Einbau prüfen
Werkzeuge sollten nicht erst nach dem Einbau auf Verschleiß, Verschmutzungen oder Beschädigungen kontrolliert werden. Eine Prüfung außerhalb der Maschine spart wertvolle Stillstandszeit.
Vorbereitet werden können beispielsweise:
- Reinigung
- Schärfen oder Nacharbeiten
- Kontrolle von Schneiden und Dichtungen
- Vermessung
- Voreinstellung
- Zusammenbau einzelner Komponenten
Ein beschädigtes Werkzeug, das erst nach dem Maschinenstart auffällt, verursacht nicht nur zusätzliche Rüstzeit. Es kann auch Ausschuss oder Schäden an der Anlage verursachen.
Standardisierte Rüstanweisungen erstellen
In kleinen Betrieben hängt die Qualität einer Maschinenumstellung häufig stark von der Erfahrung einzelner Beschäftigter ab. Erfahrene Mitarbeiter kennen viele Einstellungen auswendig, während Vertretungen deutlich länger benötigen.
Eine verständliche Rüstanweisung kann dieses Wissen sichern. Sie sollte nicht unnötig umfangreich sein, sondern die wichtigsten Schritte eindeutig darstellen.
Geeignete Inhalte sind:
- Reihenfolge der Arbeitsschritte
- benötigte Werkzeuge
- Maschinenparameter
- Kontrollpunkte
- Sicherheitsmaßnahmen
- Fotos der richtigen Einrichtung
- zulässige Toleranzen
- Vorgehen bei Abweichungen
Die Anweisung sollte direkt an der Maschine oder digital leicht erreichbar sein. Veraltete Versionen müssen entfernt werden, damit nicht mit falschen Einstellwerten gearbeitet wird.
Maschineneinstellungen dokumentieren
Viele Anfahrverluste entstehen, weil Maschinenparameter bei jedem Auftrag neu ermittelt werden. Drehzahlen, Temperaturen, Drücke oder Vorschubwerte werden schrittweise verändert, bis das Ergebnis stimmt.
Bewährte Einstellungen sollten deshalb produktbezogen dokumentiert werden. Moderne Maschinen können solche Datensätze häufig direkt speichern.
Bei älteren Anlagen kann eine einfache Tabelle ausreichen. Wichtig sind Angaben zu:
- Produktvariante
- Material
- Werkzeug
- Temperatur
- Druck
- Geschwindigkeit
- Maschinenprogramm
- Ergebnis der Qualitätsprüfung
Auch besondere Bedingungen wie Raumtemperatur, Materialfeuchte oder Chargenunterschiede können aufgenommen werden, wenn sie das Ergebnis beeinflussen.
Ausschuss nach dem Maschinenstart verringern
Der erste Produktionslauf nach einer Umstellung ist häufig besonders fehleranfällig. Abweichende Maße, falsche Farben, unvollständige Füllungen oder ungeeignete Oberflächen können dazu führen, dass mehrere Teile entsorgt werden müssen.
Um den Anfahrausschuss zu reduzieren, sollte geprüft werden:
- Welche Fehler treten nach Produktwechseln besonders häufig auf?
- Welche Einstellung verursacht diese Fehler?
- Kann die Einstellung vor dem Start genauer vorbereitet werden?
- Ist eine Zwischenkontrolle möglich?
- Können erste Teile mit geringerer Geschwindigkeit gefertigt werden?
- Kann das Prüfergebnis schneller zurückgemeldet werden?
Besonders wichtig ist eine schnelle Qualitätsfreigabe. Wenn mehrere Teile produziert werden, bevor das erste geprüft wurde, kann sich ein kleiner Einstellfehler zu einer größeren Ausschussmenge entwickeln.
Reinigungsaufwand beim Produktwechsel reduzieren
In vielen Branchen müssen Maschinen bei einem Produkt- oder Materialwechsel gründlich gereinigt werden. Das betrifft beispielsweise Lebensmittel, Farben, Kunststoffe, Chemikalien und Druckfarben.
Reinigungen benötigen Zeit, Wasser, Energie und Reinigungsmittel. Zusätzlich fallen möglicherweise belastete Flüssigkeiten oder Materialreste an.
Der Aufwand kann reduziert werden, indem ähnliche Produkte nacheinander hergestellt werden. Eine mögliche Reihenfolge wäre:
- helle vor dunklen Farben
- milde vor stark gewürzten Lebensmitteln
- ähnliche Materialgruppen nacheinander
- Produkte ohne Allergene vor allergenhaltigen Varianten
- geringe vor stark haftenden Materialien
Hygiene-, Qualitäts- und Sicherheitsvorgaben haben dabei immer Vorrang. Die Produktionsreihenfolge darf nur verändert werden, wenn alle erforderlichen Anforderungen eingehalten werden.
Produktionsreihenfolge besser planen
Eine sinnvolle Reihenfolge der Aufträge kann die Zahl aufwendiger Umstellungen verringern. Produkte mit ähnlichen Werkzeugen, Materialien oder Maschinenparametern werden möglichst nacheinander gefertigt.
Bei der Planung sollten jedoch nicht nur Rüstzeiten betrachtet werden. Auch Liefertermine, Lagerbestände und verfügbare Materialien müssen berücksichtigt werden.
Eine gute Reihenfolge kann mehrere Vorteile verbinden:
- weniger Werkzeugwechsel
- geringerer Reinigungsaufwand
- weniger Anfahrausschuss
- kürzere Stillstandszeiten
- niedrigerer Energieverbrauch
- geringerer Einsatz von Hilfsstoffen
Warum große Produktionslose nicht immer die beste Lösung sind
Lange Rüstzeiten führen häufig dazu, dass Unternehmen möglichst große Mengen eines Produkts auf einmal herstellen. Dadurch verteilt sich die Umstellungszeit auf mehr Teile.
Große Lose können jedoch neue Nachteile verursachen:
- höhere Lagerbestände
- stärkere Kapitalbindung
- größerer Flächenbedarf
- Risiko veralteter Produkte
- langsamere Reaktion auf Kundenwünsche
- höhere Bestände an Zwischenprodukten
Kürzere Rüstzeiten ermöglichen kleinere Produktionsmengen, ohne dass die Kosten je Produkt stark steigen. Ein Betrieb kann dadurch flexibler auf Aufträge reagieren und Lagerbestände reduzieren.
Werkzeugwechsel technisch vereinfachen
Nach der organisatorischen Verbesserung kann geprüft werden, ob sich einzelne Arbeitsschritte technisch vereinfachen lassen.
Mögliche Lösungen sind:
- Schnellspannsysteme
- einheitliche Schraubengrößen
- Steckverbindungen
- Positionierhilfen
- Anschläge
- Führungsschienen
- vorbereitete Wechselplatten
- automatische Werkzeugerkennung
Technische Änderungen sollten jedoch erst erfolgen, wenn der bestehende Ablauf verstanden wurde. Sonst besteht die Gefahr, dass Geld in eine Lösung investiert wird, obwohl die eigentliche Verzögerung an einer anderen Stelle entsteht.
Unnötige Einstellbewegungen vermeiden
Werkzeuge und Vorrichtungen müssen bei jeder Rüstung möglichst genau positioniert werden. Werden sie vollständig frei ausgerichtet, ist häufig mehrfaches Messen und Nachstellen erforderlich.
Feste Anschläge, Markierungen oder definierte Aufnahmeflächen helfen dabei, wiederkehrende Positionen schneller zu erreichen.
Auch Skalen und digitale Anzeigen sollten gut ablesbar sein. Abgenutzte Markierungen oder unklare Bezugspunkte erhöhen die Gefahr von Einstellfehlern.
Transportwege während der Rüstung verkürzen
Während einer Umstellung legen Beschäftigte teilweise viele Wege zwischen Maschine, Lager, Werkzeugausgabe und Prüfplatz zurück. Diese Bewegungen verlängern die Stillstandszeit, ohne einen unmittelbaren Nutzen für das Produkt zu schaffen.
Eine Beobachtung des Laufwegs kann zeigen, welche Gegenstände regelmäßig fehlen. Häufig lohnt es sich, oft benötigte Werkzeuge direkt an der Maschine bereitzuhalten.
Dabei sollte der Arbeitsplatz übersichtlich bleiben. Eine überfüllte Maschinenumgebung erschwert den Zugriff und kann Sicherheitsrisiken verursachen.
Rüstwagen für wiederkehrende Produktwechsel
Ein mobiler Rüstwagen kann sämtliche benötigten Werkzeuge, Bauteile und Unterlagen für den nächsten Auftrag enthalten. Er wird vor Ende der laufenden Produktion vorbereitet und anschließend an die Maschine gebracht.
Ein Rüstwagen kann enthalten:
- Wechselwerkzeuge
- Spannmittel
- Schrauben und Befestigungen
- Messmittel
- Reinigungsutensilien
- Schutzausrüstung
- Produktionsunterlagen
- Prüflisten
Nach der Rüstung wird der Wagen kontrolliert und für den nächsten Einsatz wieder vollständig bestückt.
Beschäftigte in die Verbesserung einbeziehen
Die Menschen, die Maschinen täglich rüsten, kennen die praktischen Schwierigkeiten meist am besten. Sie wissen, welche Werkzeuge häufig fehlen, welche Einstellungen problematisch sind und bei welchen Arbeitsschritten Fehler entstehen.
Verbesserungen sollten deshalb gemeinsam mit den Beschäftigten entwickelt werden. Vorgaben, die ausschließlich am Schreibtisch entstehen, berücksichtigen möglicherweise wichtige praktische Anforderungen nicht.
Hilfreiche Fragen sind:
- Welcher Arbeitsschritt verursacht die längste Wartezeit?
- Welche Werkzeuge müssen häufig gesucht werden?
- Wo entstehen regelmäßig Fehler?
- Welche Vorbereitung wäre während der laufenden Produktion möglich?
- Welche Hilfsmittel würden die Arbeit erleichtern?
- Welche Sicherheitsprobleme treten auf?
Sicherheit darf nicht unter kürzeren Rüstzeiten leiden
Das Ziel einer Rüstzeitoptimierung besteht nicht darin, Beschäftigte zu schnellerem und unsicherem Arbeiten zu drängen. Sicherheitsmaßnahmen müssen vollständig eingehalten werden.
Vor Arbeiten an Maschinen können unter anderem erforderlich sein:
- vollständiges Abschalten
- Sicherung gegen Wiedereinschalten
- Abbau von Druck
- Abkühlen heißer Komponenten
- Verwendung persönlicher Schutzausrüstung
- Kontrolle von Schutzvorrichtungen
Eine gute Rüstorganisation kann die Sicherheit sogar verbessern. Klare Abläufe, vorbereitete Werkzeuge und weniger improvisierte Arbeitsschritte verringern die Gefahr von Fehlern und Verletzungen.
Rüstzeiten richtig messen
Für eine aussagekräftige Bewertung sollte klar festgelegt werden, wann die Messung beginnt und endet. Eine geeignete Definition lautet:
Die Rüstzeit beginnt mit dem letzten fehlerfreien Produkt des alten Auftrags und endet mit dem ersten fehlerfreien Produkt des neuen Auftrags.
Dadurch wird auch der Anfahrausschuss berücksichtigt. Würde die Messung bereits mit dem Start der Maschine enden, blieben Korrekturen und fehlerhafte Probestücke unsichtbar.
Geeignete Kennzahlen sind:
- durchschnittliche Rüstzeit
- längste und kürzeste Rüstzeit
- Anzahl der Umstellungen pro Woche
- Ausschussmenge pro Produktwechsel
- Energieverbrauch während der Rüstung
- Reinigungsmittelverbrauch pro Wechsel
- Anzahl notwendiger Nachkorrekturen
Materialkosten während des Rüstens erfassen
Neben der Zeit sollten auch die während einer Umstellung verlorenen Materialien dokumentiert werden. Dazu gehören nicht nur fehlerhafte Produkte.
Je nach Betrieb können anfallen:
- Spülmaterial
- Reinigungsgranulat
- Farb- oder Lackreste
- Teig- oder Lebensmittelreste
- Probestücke
- Verpackungsmaterial
- beschädigte Rohteile
- Reinigungswasser
Die verlorenen Mengen sollten mit ihrem Einkaufspreis bewertet werden. Zusätzlich können Bearbeitungs-, Energie- und Entsorgungskosten berücksichtigt werden.
Energieverbrauch während Maschinenstillständen
Eine stillstehende Maschine ist nicht automatisch energielos. Steuerungen, Heizungen, Pumpen, Kühlungen, Absaugungen und Druckluftsysteme können weiterlaufen.
Bei längeren Rüstvorgängen sollte geprüft werden, welche Komponenten abgeschaltet oder abgesenkt werden können. Dabei müssen Wiederanlaufzeiten und technische Anforderungen berücksichtigt werden.
Für bestimmte Anlagen können abgestufte Betriebszustände sinnvoll sein:
- kurze Unterbrechung
- längere Rüstung
- Schichtpause
- Produktionsende
Für jeden Zustand wird festgelegt, welche Systeme weiterlaufen müssen und welche abgeschaltet werden können.
Rüstzeitoptimierung mit der SMED-Methode
Eine bekannte Vorgehensweise zur Verkürzung von Rüstzeiten ist die SMED-Methode. Die Abkürzung steht für „Single-Minute Exchange of Die“. Gemeint ist die systematische Verringerung der für einen Werkzeug- oder Produktwechsel benötigten Zeit.
Die Methode lässt sich vereinfacht in mehrere Schritte unterteilen:
- Den bisherigen Rüstvorgang vollständig aufnehmen.
- Interne und externe Tätigkeiten voneinander trennen.
- Interne Tätigkeiten möglichst in externe Vorbereitungen umwandeln.
- Verbleibende Arbeitsschritte vereinfachen.
- Den neuen Ablauf dokumentieren und wiederholen.
Auch kleine Betriebe können diese Grundidee nutzen, ohne ein umfangreiches Verbesserungsprojekt einzuführen.
Ein einfacher Maßnahmenplan für kleine Betriebe
- Häufigen Produktwechsel auswählen: Beginnen Sie mit einer Maschine, die regelmäßig umgestellt wird.
- Rüstvorgang beobachten: Erfassen Sie alle Arbeitsschritte und Wartezeiten.
- Interne und externe Arbeiten trennen: Prüfen Sie, was vor dem Stillstand vorbereitet werden kann.
- Such- und Laufwege beseitigen: Legen Sie Werkzeuge und Materialien rechtzeitig bereit.
- Einstelldaten dokumentieren: Speichern Sie bewährte Maschinenparameter.
- Rüstanweisung erstellen: Legen Sie einen eindeutigen Ablauf fest.
- Anfahrausschuss messen: Erfassen Sie Materialverluste bis zum ersten fehlerfreien Produkt.
- Ergebnis vergleichen: Messen Sie Zeit und Materialverbrauch erneut.
- Verbesserung übertragen: Nutzen Sie erfolgreiche Maßnahmen bei weiteren Maschinen.
Typische Fehler bei der Rüstzeitoptimierung
Eine kürzere Umstellung ist nur dann sinnvoll, wenn Qualität und Sicherheit erhalten bleiben. Typische Fehler sind:
- nur die reine Maschinenstillstandszeit betrachten
- Anfahrausschuss nicht erfassen
- Beschäftigte nicht einbeziehen
- Sicherheitsarbeiten verkürzen
- zu viele Änderungen gleichzeitig vornehmen
- fehlende Werkzeuge nicht dauerhaft ergänzen
- Rüstanweisungen nicht aktualisieren
- Maschinenparameter nicht dokumentieren
- Ergebnisse nach der Änderung nicht kontrollieren
Welche Vorteile bringt eine kürzere Rüstzeit?
Eine gut organisierte Maschinenumstellung bietet mehr als nur eine höhere Produktionsleistung. Sie kann mehrere betriebliche Verbesserungen gleichzeitig ermöglichen:
- weniger Materialausschuss
- geringerer Energieverbrauch
- weniger Reinigungs- und Hilfsstoffe
- höhere Maschinenverfügbarkeit
- kleinere wirtschaftliche Losgrößen
- niedrigere Lagerbestände
- schnellere Reaktion auf Kundenaufträge
- zuverlässigere Produktqualität
- weniger improvisierte Arbeitsschritte
Rüstzeitoptimierung als Teil der Ressourceneffizienz
Produktwechsel werden in vielen Betrieben vor allem als zeitliches Problem betrachtet. Tatsächlich haben sie jedoch auch einen erheblichen Einfluss auf den Verbrauch von Materialien, Energie und Hilfsstoffen.
Eine lange oder fehlerhafte Umstellung führt zu Maschinenstillständen, Anfahrausschuss, unnötigen Reinigungen und wiederholten Einstellungen. Diese Verluste werden häufig nicht vollständig erfasst, weil sie sich über viele einzelne Rüstvorgänge verteilen.
Schon eine einfache Beobachtung kann zeigen, welche Tätigkeiten unnötig während des Maschinenstillstands durchgeführt werden. Werkzeuge, Materialien und Unterlagen lassen sich häufig vorbereiten, während der vorherige Auftrag noch läuft.
Besonders wichtig sind klare Einstelldaten, vollständige Rüstsätze und ein einheitlicher Arbeitsablauf. Dadurch sinkt nicht nur die Rüstzeit. Auch Fehler und Materialverluste können reduziert werden.
Für kleine Produktionsbetriebe ist die Rüstzeitoptimierung daher ein praktischer Einstieg in eine bessere Ressourcennutzung. Sie benötigt häufig keine großen Investitionen, sondern vor allem eine genaue Betrachtung der vorhandenen Abläufe.
