Materialflusskostenrechnung für kleine Produktionsbetriebe: Verluste sichtbar machen

In vielen Produktionsbetrieben entstehen Materialverluste, deren tatsächliche Kosten kaum bekannt sind. Verschnitt, Ausschuss, Nacharbeit und beschädigte Waren werden zwar als Abfall erfasst, wirtschaftlich jedoch häufig nur teilweise bewertet. Berücksichtigt wird oftmals lediglich die Rechnung des Entsorgungsunternehmens.

Der Wert eines Materialverlusts ist jedoch wesentlich höher. Das Material wurde zuvor eingekauft, transportiert, gelagert und bearbeitet. Maschinen haben Energie verbraucht, Beschäftigte haben Arbeitszeit investiert und möglicherweise wurden weitere Hilfsstoffe eingesetzt. All diese Aufwendungen gehen verloren, wenn am Ende kein verkaufsfähiges Produkt entsteht.

Die Materialflusskostenrechnung hilft dabei, solche Verluste vollständig sichtbar zu machen. Sie eignet sich nicht nur für große Industrieunternehmen. Auch kleine Produktionsbetriebe können die grundlegende Methode nutzen, ohne sofort eine aufwendige Software oder eine eigene Fachabteilung einzuführen.

Was ist eine Materialflusskostenrechnung?

Die Materialflusskostenrechnung untersucht, wie Materialien durch einen Betrieb fließen und welche Kosten dabei entstehen. Betrachtet werden sowohl die Materialien, die Bestandteil eines verkaufsfähigen Produkts werden, als auch diejenigen, die als Ausschuss, Verschnitt, Abwasser oder sonstiger Verlust enden.

Im Mittelpunkt steht eine einfache Frage:

Welcher Anteil der eingesetzten Materialien erzeugt tatsächlich einen wirtschaftlichen Nutzen?

Ein Betrieb kauft beispielsweise 1.000 Kilogramm Metall ein. Davon gelangen 800 Kilogramm in fertige Bauteile. Die restlichen 200 Kilogramm fallen als Späne, Verschnitt oder fehlerhafte Teile an.

In einer herkömmlichen Betrachtung werden die 200 Kilogramm möglicherweise nur als Abfallmenge erfasst. Bei der Materialflusskostenrechnung werden ihnen dagegen anteilig sämtliche entstandenen Kosten zugeordnet.

Dazu gehören:

• der Einkaufspreis des Materials
• Transport- und Lieferkosten
• Kosten für Lagerung und innerbetriebliche Transporte
• Maschinen- und Energiekosten
• Arbeitskosten
• Kosten für Hilfs- und Betriebsstoffe
• Aufwendungen für Sortierung und Zwischenlagerung
• Entsorgungskosten

Dadurch wird deutlich, wie teuer ein Materialverlust tatsächlich ist.

Warum Abfallkosten häufig unterschätzt werden

In vielen Betrieben wird Abfall vor allem als Entsorgungsproblem betrachtet. Auf der Kostenstelle erscheinen die Containergebühr, die Abholung und eventuell eine Sortiergebühr. Der ursprüngliche Wert des Materials wird dagegen dem hergestellten Produkt zugerechnet.

Diese Darstellung kann ein falsches Bild erzeugen. Ein fehlerhaftes Werkstück hat während seiner Bearbeitung nahezu dieselben Kosten verursacht wie ein verkaufsfähiges Werkstück. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass mit dem fehlerhaften Teil kein Umsatz erzielt werden kann.

Je später ein Fehler im Produktionsablauf entdeckt wird, desto höher ist der Verlust. Wird ein Bauteil erst nach mehreren Bearbeitungsschritten aussortiert, sind bereits zusätzliche Maschinenzeiten, Energie und Arbeitsstunden angefallen.

Die Materialflusskostenrechnung ordnet diese Aufwendungen dem Verlust zu. Das verändert häufig die betriebliche Wahrnehmung. Ein scheinbar geringfügiger Ausschuss kann sich plötzlich als bedeutender Kostenpunkt herausstellen.

Für welche kleinen Betriebe ist die Methode geeignet?

Die Materialflusskostenrechnung kann grundsätzlich in jedem Unternehmen eingesetzt werden, das Rohstoffe oder Vorprodukte bearbeitet. Besonders hilfreich ist sie, wenn teure Materialien verarbeitet werden oder regelmäßig größere Mengen an Ausschuss entstehen.

Geeignete Betriebe sind beispielsweise:

• Metallbaubetriebe
• Schreinereien und Tischlereien
• Kunststoffverarbeiter
• Druckereien
• Lebensmittelhersteller
• Textil- und Bekleidungsbetriebe
• Elektro- und Elektronikfertiger
• Hersteller von Verpackungen
• Bäckereien und größere handwerkliche Lebensmittelbetriebe
• Betriebe der Oberflächenbearbeitung

Auch für kleine Serien, Einzelanfertigungen oder wechselnde Produkte ist die Methode geeignet. Die Berechnung muss nicht sofort für den gesamten Betrieb erfolgen. Häufig ist es sinnvoll, zunächst einen einzelnen Werkstoff oder Produktionsschritt zu untersuchen.

Ein einfaches Beispiel aus einem Metallbetrieb

Ein kleiner Metallverarbeiter kauft monatlich 5.000 Kilogramm Stahl zu einem durchschnittlichen Preis von zwei Euro pro Kilogramm ein. Die Materialkosten betragen damit 10.000 Euro.

Von der eingekauften Menge gelangen 4.200 Kilogramm in verkaufsfähige Produkte. 800 Kilogramm fallen als Verschnitt, Späne und fehlerhafte Bauteile an.

Der Einkaufspreis des verlorenen Materials beträgt:

800 Kilogramm × 2 Euro = 1.600 Euro

Zusätzlich entstehen weitere Kosten:

• 400 Euro anteilige Maschinenkosten
• 250 Euro Energiekosten
• 500 Euro Arbeitskosten
• 150 Euro interne Transport- und Lagerkosten
• 100 Euro Entsorgungs- und Behälterkosten

Der tatsächliche monatliche Verlust beträgt damit nicht nur 100 Euro für die Entsorgung, sondern insgesamt 3.000 Euro.

Auf ein Jahr hochgerechnet entspricht dies 36.000 Euro. Schon eine Verringerung der Verlustmenge um 20 Prozent würde in diesem Beispiel eine rechnerische Entlastung von 7.200 Euro pro Jahr ermöglichen.

Positive und negative Produkte

In der Materialflusskostenrechnung wird häufig zwischen positiven und negativen Produkten unterschieden.

Das positive Produkt ist das gewünschte Ergebnis eines Produktionsprozesses. Dazu gehören verkaufsfähige Waren, Bauteile oder verwertbare Nebenprodukte.

Negative Produkte sind Materialmengen, die keinen vorgesehenen wirtschaftlichen Nutzen erzeugen. Dazu zählen beispielsweise:

• Ausschuss
• Verschnitt
• Späne
• verdorbene Lebensmittel
• Fehlchargen
• Abwasser mit enthaltenen Rohstoffen
• Verdampfungs- und Reinigungsverluste
• beschädigte Verpackungen
• überlagerte Materialien

Der Begriff „negatives Produkt“ macht deutlich, dass der Abfall nicht kostenlos entstanden ist. Er ist das Ergebnis eines betrieblichen Prozesses und hat Material, Energie und Arbeit verbraucht.

Welche Daten werden benötigt?

Kleine Betriebe müssen für eine erste Berechnung keine vollständige Datenbank aufbauen. Häufig reichen bereits vorhandene Unterlagen und einige einfache Messungen.

Benötigt werden vor allem:

• Einkaufsmengen der wichtigsten Materialien
• Einkaufspreise
• produzierte Stückzahlen oder Mengen
• Ausschuss- und Abfallmengen
• Maschinenlaufzeiten
• Energieverbrauch der betrachteten Anlagen
• Arbeitszeit für den Produktionsschritt
• Kosten für Entsorgung und Behälter

Die Daten können aus Rechnungen, Warenwirtschaft, Produktionslisten, Wiegescheinen und Maschinenprotokollen stammen. Fehlen genaue Werte, können für eine erste Untersuchung auch nachvollziehbare Schätzungen verwendet werden.

Wichtig ist, die Berechnung später zu verfeinern. Eine grobe Analyse kann zeigen, an welcher Stelle sich genauere Messungen besonders lohnen.

Materialströme im Betrieb erfassen

Der erste praktische Schritt besteht darin, den Weg eines Materials durch den Betrieb darzustellen. Das kann zunächst auf einem Blatt Papier, in einer Tabelle oder mithilfe eines einfachen Ablaufdiagramms geschehen.

Für jeden Produktionsabschnitt werden die eingehenden und ausgehenden Mengen notiert.

Ein vereinfachter Materialfluss kann beispielsweise so aussehen:

1. Anlieferung des Rohmaterials
2. Lagerung
3. Zuschnitt
4. Bearbeitung
5. Montage
6. Qualitätsprüfung
7. Verpackung
8. Auslieferung

An jeder Station sollte geprüft werden, ob Material verloren geht. Beim Zuschnitt entsteht möglicherweise Verschnitt, bei der Bearbeitung fallen Späne an und bei der Qualitätskontrolle werden fehlerhafte Teile aussortiert.

Die Verluste werden jeweils dem Produktionsschritt zugeordnet, an dem sie entstehen. So lässt sich später erkennen, welcher Abschnitt besonders hohe Kosten verursacht.

Mengen zuerst, Kosten danach

Eine hilfreiche Vorgehensweise besteht darin, zunächst ausschließlich die Mengen zu betrachten. Erst wenn klar ist, wie viel Material in den Prozess hineingeht und an welcher Stelle es den gewünschten Produktionsweg verlässt, werden die Kosten ergänzt.

Diese Reihenfolge verhindert, dass kleine, aber teure Materialverluste übersehen werden. Ein Betrieb kann beispielsweise nur wenige Kilogramm eines Spezialwerkstoffs verlieren. Aufgrund des hohen Einkaufspreises kann der wirtschaftliche Schaden dennoch beträchtlich sein.

Umgekehrt kann eine große Menge eines preisgünstigen Reststoffs weniger relevant sein, sofern sie ohne großen Aufwand wiederverwendet oder verkauft werden kann.

Systemkosten richtig zuordnen

Neben dem Materialwert entstehen sogenannte Systemkosten. Darunter fallen alle Aufwendungen, die für die Verarbeitung des Materials benötigt werden.

Dazu gehören unter anderem:

• Arbeitszeit
• Maschinenlaufzeit
• Wartung
• Werkzeuge
• Energie
• Reinigungsmittel
• innerbetriebliche Transporte
• Qualitätskontrollen

Diese Kosten sollten anteilig auf das positive und das negative Produkt verteilt werden. Werden zehn Prozent der bearbeiteten Menge zu Ausschuss, kann in einer einfachen Berechnung zunächst auch ein entsprechender Teil der Prozesskosten dem Ausschuss zugerechnet werden.

Eine genauere Berechnung ist sinnvoll, wenn der Ausschuss besonders früh oder besonders spät im Prozess entsteht. Ein Materialrest aus dem ersten Zuschnitt hat deutlich weniger Bearbeitungskosten verursacht als ein fertiges Bauteil, das erst bei der Endkontrolle aussortiert wird.

Energiekosten als Teil des Materialverlusts

Auch der Energieverbrauch sollte den Materialströmen zugeordnet werden. Eine Maschine verbraucht Strom oder Wärme unabhängig davon, ob am Ende ein einwandfreies oder fehlerhaftes Produkt entsteht.

Bei Ausschuss ist die eingesetzte Energie wirtschaftlich ebenfalls verloren. Besonders relevant ist dies bei energieintensiven Verfahren wie:

• Schmelzen
• Trocknen
• Brennen
• Erhitzen
• Kühlen
• Drucklufterzeugung
• Oberflächenbehandlung

Ein Fehler nach einem solchen Verarbeitungsschritt verursacht deshalb häufig hohe Gesamtkosten. Maßnahmen zur Fehlervermeidung können hier besonders schnell wirtschaftliche Vorteile bringen.

Einführung ohne Spezialsoftware

Für einen ersten Einstieg reicht in vielen kleinen Betrieben eine Tabellenkalkulation. Die wichtigsten Daten können zeilenweise nach Material, Prozessschritt und Monat erfasst werden.

Eine einfache Tabelle kann folgende Spalten enthalten:

• Material oder Produkt
• eingesetzte Menge
• Menge im fertigen Produkt
• Verlustmenge
• Materialpreis je Einheit
• Wert des Materialverlusts
• anteilige Energiekosten
• anteilige Arbeits- und Maschinenkosten
• Entsorgungskosten
• Gesamtkosten des Verlusts

Entscheidend ist nicht die technische Komplexität der Berechnung. Wichtiger ist, dass die Mengen nachvollziehbar erfasst und regelmäßig aktualisiert werden.

Mit einem Pilotbereich beginnen

Es ist selten sinnvoll, sofort sämtliche Materialflüsse eines Betriebs zu untersuchen. Ein begrenztes Pilotprojekt erleichtert den Einstieg.

Geeignet ist ein Bereich mit:

• hohen Materialkosten
• auffällig viel Ausschuss
• häufigen Reklamationen
• großen Abfallmengen
• hohem Energieverbrauch
• regelmäßigen Produktionsstörungen

Die Untersuchung kann sich zunächst auf einen Monat, eine Produktgruppe oder eine bestimmte Maschine beschränken. Nach der Auswertung lässt sich entscheiden, ob die Methode auf weitere Bereiche übertragen werden soll.

Typische Erkenntnisse aus der Berechnung

Eine Materialflusskostenrechnung kann Schwachstellen zeigen, die in der normalen Buchhaltung nicht auffallen.

Häufige Erkenntnisse sind beispielsweise:

• Ein geringer Ausschussanteil verursacht aufgrund eines hohen Materialwerts erhebliche Kosten.
• Ein Fehler wird zu spät erkannt und hat bereits mehrere teure Bearbeitungsschritte durchlaufen.
• Reststücke könnten für kleinere Aufträge weiterverwendet werden.
• Material wird aufgrund ungeeigneter Lagerung beschädigt.
• Zu große Einkaufsmengen führen zu Überlagerung oder Veralterung.
• Maschinen produzieren während der Anfahrphase besonders viel Ausschuss.
• Häufige Produktwechsel erhöhen Reinigungs- und Materialverluste.
• Abfälle werden vermischt und können deshalb nicht hochwertig verwertet werden.

Aus diesen Erkenntnissen lassen sich konkrete betriebliche Verbesserungen ableiten.

Verschnitt durch bessere Planung verringern

Bei der Bearbeitung von Platten, Rollen, Stangen oder Bahnen entsteht häufig Verschnitt. Eine bessere Auftragsplanung kann die ungenutzten Restmengen reduzieren.

Ähnliche Zuschnitte lassen sich gemeinsam planen. Reststücke können gekennzeichnet und für spätere Aufträge eingelagert werden. Digitale Zuschnittprogramme helfen dabei, Bauteile platzsparend auf dem Ausgangsmaterial anzuordnen.

Vor der Einführung eines aufwendigen Systems sollte allerdings geprüft werden, welche Reststücke tatsächlich noch genutzt werden. Eine unübersichtliche Sammlung kleiner Materialreste kann zusätzlichen Platz und Arbeitsaufwand verursachen.

Ausschuss früher erkennen

Je früher ein Fehler erkannt wird, desto geringer sind die bereits entstandenen Bearbeitungskosten. Zwischenprüfungen können deshalb wirtschaftlich sinnvoll sein, auch wenn sie zunächst zusätzlichen Aufwand verursachen.

Ein Metallteil mit falschem Zuschnitt sollte möglichst vor dem Bohren, Fräsen, Beschichten und Montieren erkannt werden. Gleiches gilt für fehlerhafte Rohmaterialien, falsche Abmessungen oder ungeeignete Oberflächen.

Geeignete Prüfpunkte sollten dort eingerichtet werden, wo Fehler noch vergleichsweise günstig korrigiert oder aussortiert werden können.

Rüstvorgänge und Produktwechsel untersuchen

Bei einem Produktwechsel entstehen häufig Materialverluste. Maschinen müssen gereinigt, neu eingestellt oder mit einem anderen Material befüllt werden. Die ersten produzierten Teile erfüllen möglicherweise noch nicht die Qualitätsanforderungen.

Die Materialflusskostenrechnung kann zeigen, welche Kosten bei jedem Rüstvorgang entstehen. Werden ähnliche Produkte gebündelt hergestellt, kann die Zahl der Umstellungen möglicherweise reduziert werden.

Auch verständliche Einstellanweisungen, vorbereitete Werkzeuge und standardisierte Abläufe helfen dabei, Anfahrverluste zu verringern.

Materialverluste durch Lagerung vermeiden

Nicht alle Verluste entstehen in der Produktion. Materialien können bereits im Lager beschädigt, verunreinigt oder unbrauchbar werden.

Mögliche Ursachen sind:

• Feuchtigkeit
• falsche Temperaturen
• unsachgemäße Stapelung
• fehlende Kennzeichnung
• Überschreitung von Haltbarkeitsdaten
• Verwechslung ähnlicher Materialien
• zu große Bestellmengen

Auch diese Verluste sollten in die Betrachtung aufgenommen werden. Eine verbesserte Lagerorganisation kann teilweise größere Einsparungen bringen als eine technische Veränderung der Produktion.

Recycling ist nicht immer die beste Lösung

Ein Material kann möglicherweise recycelt werden. Dennoch bleibt ein wirtschaftlicher Verlust bestehen. Der Betrieb erhält für Altmetall, Kunststoffreste oder Papierabfälle in der Regel nur einen Teil des ursprünglichen Einkaufspreises zurück.

Zusätzlich wurden bereits Energie, Maschinenzeit und Arbeitsleistung eingesetzt. Das Recycling gleicht diese Kosten nicht vollständig aus.

Deshalb gilt: Die Vermeidung eines Materialverlusts ist meist wertvoller als dessen spätere Verwertung. Recycling bleibt wichtig, sollte jedoch erst nach der Prüfung von Vermeidung und Wiederverwendung betrachtet werden.

Reststoffe als Nebenprodukt verkaufen

Manche Reststoffe lassen sich nicht vermeiden, besitzen aber weiterhin einen wirtschaftlichen Wert. Voraussetzung ist häufig eine saubere Trennung nach Materialart und Qualität.

Ein Betrieb kann prüfen, ob:

• andere Unternehmen den Reststoff als Ausgangsmaterial benötigen
• eine sortenreine Sammlung einen höheren Verkaufspreis ermöglicht
• Reste im eigenen Betrieb erneut eingesetzt werden können
• Lieferanten Materialien zurücknehmen
• eine Aufbereitung wirtschaftlich sinnvoll ist

Bei regelmäßigen Mengen kann aus einem bisherigen Entsorgungsproblem ein verwertbares Nebenprodukt werden.

Ergebnisse regelmäßig überprüfen

Eine einmalige Berechnung zeigt den aktuellen Zustand. Dauerhafte Verbesserungen entstehen jedoch erst durch regelmäßige Kontrollen.

Geeignete Kennzahlen sind:

• Materialverlust je Produkt
• Ausschussquote je Maschine
• Wert der negativen Produkte pro Monat
• Materialkosten je verkaufsfähiger Einheit
• Anteil wiederverwendeter Reststoffe
• Kosten je Rüstvorgang
• Verlustkosten je Produktionsschritt

Die Werte sollten immer nach derselben Methode berechnet werden. Nur so können verschiedene Zeiträume zuverlässig miteinander verglichen werden.

Häufige Fehler bei der Einführung

Auch eine einfache Materialflusskostenrechnung kann zu ungenauen Ergebnissen führen, wenn wichtige Kosten übersehen werden.

Typische Fehler sind:

• Es werden nur Entsorgungskosten berücksichtigt.
• Arbeits- und Maschinenkosten fehlen.
• Materialverluste werden geschätzt, obwohl Wiegedaten verfügbar wären.
• Alle Abfälle werden gemeinsam betrachtet.
• Der Entstehungsort eines Verlusts bleibt unbekannt.
• Sehr viele Prozesse werden gleichzeitig untersucht.
• Die Ergebnisse werden nicht mit den Beschäftigten besprochen.
• Nach der ersten Berechnung findet keine weitere Kontrolle statt.

Besonders wichtig ist die Beteiligung der Beschäftigten. Sie kennen die täglichen Abläufe und können häufig erklären, warum bestimmte Verluste entstehen.

Materialflusskostenrechnung in sieben Schritten

1. Pilotbereich auswählen: Beginnen Sie mit einem besonders teuren Material oder einem Prozess mit hohem Ausschuss.
2. Prozess darstellen: Zeichnen Sie den Weg des Materials vom Wareneingang bis zum fertigen Produkt auf.
3. Mengen erfassen: Bestimmen Sie Materialeinsatz, Produktmenge und Verluste.
4. Materialkosten zuordnen: Bewerten Sie die verlorenen Mengen mit ihrem tatsächlichen Einkaufspreis.
5. Prozesskosten ergänzen: Berücksichtigen Sie Energie, Maschinen, Arbeit und Entsorgung.
6. Hauptverluste auswählen: Bearbeiten Sie zuerst die Verluste mit den höchsten Gesamtkosten.
7. Entwicklung kontrollieren: Vergleichen Sie die Werte nach der Umsetzung geeigneter Maßnahmen erneut.

Wann lohnt sich professionelle Unterstützung?

Kleine Betriebe können eine erste Analyse häufig selbst durchführen. Fachliche Unterstützung kann jedoch sinnvoll sein, wenn Produktionsprozesse stark miteinander verbunden sind oder genaue Daten fehlen.

Eine Beratung kann helfen bei:

• der Auswahl geeigneter Messstellen
• der Zuordnung von Energie- und Prozesskosten
• der Bewertung komplexer Materialströme
• der Einrichtung betrieblicher Kennzahlen
• der Verknüpfung mit vorhandenen ERP-Systemen
• der wirtschaftlichen Bewertung möglicher Maßnahmen

Vor einer umfangreichen Beauftragung sollte dennoch ein klar abgegrenztes Ziel vereinbart werden. Ein Pilotprojekt liefert häufig genügend Erkenntnisse, um über weitere Schritte zu entscheiden.

Warum sich der Einstieg auch für kleine Unternehmen lohnt

Materialflusskostenrechnung klingt zunächst nach einem Instrument für große Industriebetriebe. Die Grundidee ist jedoch einfach: Ein Unternehmen bewertet nicht nur sein fertiges Produkt, sondern auch die Materialien, die auf dem Weg dorthin verloren gehen.

Gerade kleine Produktionsbetriebe können davon profitieren. Sie verfügen häufig über kurze Entscheidungswege und können erkannte Verbesserungen schnell umsetzen.

Bereits die genaue Untersuchung eines einzigen Materials kann zeigen, wo unnötige Kosten entstehen. Besonders bei teuren Rohstoffen, hohem Ausschuss oder energieintensiven Bearbeitungsschritten lassen sich dadurch beachtliche Einsparungen finden.

Die Materialflusskostenrechnung macht sichtbar, dass Abfall nicht erst bei der Entsorgung Geld kostet. Der größte Teil des Verlusts entsteht meist bereits beim Einkauf und während der Bearbeitung. Wer diese Kosten kennt, kann gezielter handeln, Materialverluste reduzieren und die Wirtschaftlichkeit seiner Produktion verbessern.